在包装箱印刷生产过程中，质量控制是生产工艺的重要一环。打破常规生产工艺和质量控制方法，进行工艺技术改进和创新，则是提高生产效率和产品质量的重要途径。笔者在以往日常质量工作中，对此深有体会，本文就纸箱生产工艺技术创新、技术改进的一些情况，谈一些工艺实践体会，供同行参考。

包装箱模切制版工艺的改进措施
在用计算机直接制作模切版还未普及的条件下，不少中小型纸箱工厂仍采用人工画版样，然后进行锯版操作。而人工绘制模切版轮廓图俗称画版样，是整个制版工艺中的关键环节，直接关系到产品的成型质量。所以模切版的制作效率和精度如何，主要取决于画版工序，因为只有模版画准了，才能确保胶合板的版形切割得准确。

原来传统的画版工艺是：先将印样图需模切的轮廓用复写纸描画在薄白纸上，如果印样是薄纸可直接描画，而后将画好模切版轮廓图样用白乳胶粘贴于胶合板上，待干燥后即进行锯板。这种工艺不仅费工费时，而且制作精度差。特别是一些版面较复杂的异形版，若生产员操作技术不娴熟，人工画版效果就更差，常常造成废版而返工制作。

因此我们打破常规的工艺做法，对一些版面复杂、绘制难度较大的异形版，一改传统的绘制工艺，在计算机制作印刷版时一起绘制模切版轮廓图样，而后直接输出图样胶片，这样极大提高了制作效率和精度，有效保证了模切版与印刷版套合的准确性。模切版轮廓图样胶片制作完成后，粘贴时先在胶合板适当的部位上涂刷白乳胶，同时用模切刀将胶水刮平刮均匀后，即可将胶片的正面平对着胶合板粘贴上去，而后再用块布在胶片背面稍微用力均匀抹平，使胶片平复紧贴于胶合板上。胶液干燥后，锯版时锯路只要顺着胶片上图样轮廓线切割，就可准确无误地完成锯板工作。

用低定量的箱板纸替代高定量的瓦楞纸
传统的瓦楞纸箱生产制作工艺，瓦楞纸板的瓦楞层部分采用瓦楞纸制作，后纸（即里纸）采用箱板纸制作。而纸箱的物理（强度）性能很大程度上取决于瓦楞层材料的质量，所以为了提高纸箱的抗压强度，往往要通过提高瓦楞纸的定量，才能达到质量的要求。而同等定量的箱板纸与瓦楞纸相比，箱板纸的环压指数比瓦楞纸的环压指数明显要高一些。

也就是说，低定量的箱板纸可与高定量瓦楞纸的强度性能相当，这也是笔者多年检测实践的深刻体会。基于生产实践的分析和经验总结，笔者以前所在的工厂为提高啤酒纸箱的抗压强度，打破了常规的生产工艺，采用低定量的箱板纸替代高定量的瓦楞纸制作瓦楞纸板，使纸箱的生产成本和整体强度都得到较好的兼顾，产品质量得到用户的认可。

单面机配胶系统的技术改进
某厂有两台1600型单面瓦楞机组（胶水没有采用循环输送方式的），由于生产场地的限制，其配胶装置上的胶水（黏合剂）从引出处到单面机上的胶槽，有相当长的一段管道处于平行输送状态。这样当生产中途机器因故停机时，管道中的胶水很容易因为出现沉淀状态，而使胶水黏度不稳定，影响瓦楞纸板黏合质量的稳定。

对此，该厂打破传统的生产工艺，将配胶装置迁移到二楼，将胶水管道改为由上而下进行输送，较好地避免了生产中途停机容易使胶水出现沉淀的现象，消除了影响纸板黏合质量的不稳定因素，使单面机生产的瓦楞纸板强度得到较好的提高。

糊箱黏合剂调配工艺的技术改进
传统预印纸箱面层白板纸是采用平版工艺印刷，再进行上光、压光或覆膜工艺，完成裱贴、模切工艺后还要通过糊箱工序才能黏合成型。那么由于上光、压光和覆膜工艺的纸箱，其表面光泽度不同，糊箱的黏合剂材料、特性也有所差异。

上光、压光和覆膜的纸箱，其所使用的黏合剂的浓度和材料成分也不同，这就要经过调配才能较好地保证纸箱的黏合质量。以前用人工搅拌调配的黏合剂，存在搅拌不均匀而影响胶水的黏度，经常出现糊箱质量问题。针对这一情况，该厂在大铁桶（调配黏合剂的容器）上面安装一台电机，再通过电机带动轴杆连同三片叶片转动，这样可以很快将一大桶黏合剂搅拌均匀，提高了配胶的操作效率和质量。

另外，对糊压光纸箱的黏合剂，通过在普通的黏合剂中分别掺入适量的化学糊和环已酮，就可较好地提高了糊箱黏合剂的黏度和渗透性能，有效地防止纸箱搭接舌部位脱胶问题的出现。

将相片刀改成取样刀用于取瓦楞纸板的检测样
ZBQ-100型边压、黏合强度试验取样器，无法用于取单瓦（两层）的瓦楞纸板检测样。对此，笔者因陋就简在一台相片刀上加装了定位装置，可用于切取单瓦两层的瓦楞纸板试验样。

该定位装置的制作，采用100mm模切钢刀两支，将它们距边缘约55mm长的部位折弯成90度角，并分别在55mm长的折边适当部位各钻一个18mm×5mm的椭圆形孔（使其留有调整量），用以装螺丝使之可灵活固定于铡刀的底部上（面板及底座总厚度约为38mm）。

安装时，将55mm长的折边贴于面板右边底部适当的位置上，使45mm长的折边与面板切口的侧面成平行状态，并与切口对应面的直线间距为25mm，正好等于试样的宽度。规矩位置确定之后，用4mm的螺丝作紧固。两只规矩间距的定位，以80mm长的试样纸边两端可靠着为适，以利于准确裁切。

该取样器的制作可实现对单面机生产的单瓦（两层）的半成品瓦楞纸板，进行黏合强度的检测，使单面机生产过程中的瓦楞黏合质量状况，得到及时掌握。这样通过检测的数据，就可准确了解单面机的工艺控制是否合适，进而做好生产过程的工艺分析和质量控制。

通过对单瓦纸板平面抗压强度的检测分析单面机的产品质量
国家标准的瓦楞纸板检测项目，只有耐破度、边压强度和黏合强度这3个项目。而单面机生产的单瓦（两层）的半成品瓦楞纸板，其平面抗压强度如何，将影响到纸箱的耐破度和边压强度。

在日常生产过程中，单面机生产的瓦楞纸板的强度状况，往往是凭借手触摸的感觉，来判定瓦楞纸板硬度的好坏。这种检验方法，难以有效对单面机的生产操作工艺控制是否合适，进行准确的评估。针对这一问题，笔者创立了瓦楞纸板平面强度的检测方法。

做法是：先制作一个铸铁材料的圆形底垫（检测模具），其直径规格为11.7cm；厚度规格为2cm（表面平行度误差<0.05mm）；检测仪器用电子压缩强度试验仪；取样工具采用YQ-Z-7型定量取样刀。检测前先取单瓦（两层）瓦楞纸板一张，用定量取样刀冲切若干片标准（面积100cm²）的试样。检测时先将圆形底垫放在试验仪下压板上，对仪器进行调零校正后，即可把圆形试样放在圆形底垫上进行检测，当试样压溃后屏幕所显示的数据，为该试样的平面抗压强度。

　　一般来说，原纸的定量、环压指数高，加工出来的瓦楞纸板的耐破度、边压强度和平面抗压强度相对也高，但若单面机的生产操作控制不当，如温度、车速等掌握不适的话，用定量、环压指数高的原纸，生产出来的瓦楞纸板的物理性能，就不一定相应也高。而通过检测单面机的瓦楞纸板的平面抗压强度，就可以很快了解生产过程的质量状况。

再通过将原纸的定量、环压指数的检测数据，与瓦楞纸板的平面抗压强度的检测结果相对照，进行一些数据上的分析，进而为做好单面机的生产工艺控制，提高产品质量奠定基础。

　　综上所述，生产工艺方式和质量控制是决定纸箱产品质量的重要环节，针对日常生产中存在的一些问题，开动脑筋通过工艺改进和技术革新，对提高纸箱的生产效率和产品质量具有积极促进作用。